過去的橡膠密封條生產(chǎn)多釆用人工壓模成型，工藝簡陋落后，形狀單一，多是H形。現(xiàn)在的密封條生產(chǎn)釆用計算機控制的擠壓成型或者注射模壓技術(shù)，包括微波硫化、復合擠出、可變口徑擠出、表面噴涂等技術(shù)。

　　傳統(tǒng)的鹽浴爐硫化釆用含有亞硝酸鹽的鹽浴體系，而且經(jīng)鹽浴硫化后的密封條還需要進一步用清水清洗。釆用玻璃微珠沸騰床硫化，不僅要對玻璃微珠沸騰床定期進行清理，對一些斷面復雜的密封條，在硫化后還需進一步將表面清理干凈。

　　為保證橡膠密封條在大批量生產(chǎn)時的質(zhì)量，一般都釆用自動化程度高、批次質(zhì)量穩(wěn)定、分散均勻性好和產(chǎn)量大的高效、高質(zhì)量密煉機進行膠料混煉。目前已出現(xiàn)了專門為微波連續(xù)硫化自動化生產(chǎn)線配置的冷喂料擠出機。冷喂料擠出機釆取分段加熱，螺桿內(nèi)腔和復合機頭裝有循環(huán)水加熱系統(tǒng)，擠出速度可無級變速調(diào)節(jié)，擠出的密封條由輸送帶牽引依次進入熱空氣預熱段、微波段、熱空氣烘箱段、水冷卻槽或水噴淋冷卻艙，最后進行自動裁斷，實現(xiàn)喂料、擠出、連續(xù)硫化、冷卻和裁斷自動化生產(chǎn)。

　　在橡膠密封條制造過程中，擠出時應用可變口型技術(shù)，即利用計算機控制擠出口型的變化，改變了以往在擠出型條截面一成不變的做法。可根據(jù)需要，在轉(zhuǎn)角部位和連接車體或夾持部位，使截面發(fā)生“漸變”或“突變”。例如，可使海綿泡管位置、壁厚或大小發(fā)生變化，一次擠出在長度方向的截面可變的型條，這樣使密封條能更好地與主體匹配、密封，而且在加工過程中，減少了勞動強度，改變了以往不同截面密封條在后加工中需要貼合和接角等復雜工序。

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